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弧焊机器人工作站典型广泛技术
典型的焊接机器人系统有如下几种形式：焊接机器人工作站、焊接机器人生产线、焊接专机。焊接机器人系统一般适合中、小批量生产，被焊工件的焊缝可以短而多，形状较复杂。柔性焊接线特别适合产品品种多，每批数量又很少的情况下采用。焊接专机适合批量大、改型慢的产品，对焊缝数量较少、较长，形状规矩的工件也较为适用，至于选用哪种自动化焊接生产形式，需根据企业的实际情况而定。
焊接机器人自动化生产线由焊接机器人系统、焊接系统和一系列辅助设备组成。一条汽车底盘焊接机器人工作站，包括焊接机器人12台、搬运机器人3台、自动焊接工装19套、伺服变位机11台、自动检测设备1套、自动打标设备1套、气动移栽系统2套、冷却输送线2条、PLC控制系统9套。
整个生产线的自动化生产过程为：自动工装采用气缸驱动的定位压紧机构定位压紧冲压件，采用焊接机器人和变位机实现产品的自动焊接，工位间物流输送采用气动移栽装置自动输送，下线部分由搬运机器人实现工件自动上下料。
生产线自动化关键技术主要包括对工件自动定位夹紧技术、机器人自动焊接技术、工件自动搬运。
目前*常用的自动工装是采用气动夹紧技术实现对工件的自动定位压紧。气缸夹紧和打开快捷方便，常用的气动品牌有日本的SMC、CKD，德国的FESTO、TUNKERS，国产的AIRTAC等。夹紧时操作员按顺序先将工件放置到定位点，按夹具夹紧按钮，气缸将工件依次定位夹紧。打开时变位机回转到位，按夹具松开按钮，气缸依次打开。自动工装零件的定位原则是零件上有基准孔采用基准孔定位，无基准孔采用精度要求更高的孔定位。零件无孔或孔精度不好时采用边或面定位。自动工装卸件有两种常用方式：定位销自动退销机构和工件自动顶升机构。此外，对于板厚较大的重型焊接件还会采用液压夹紧技术。
机器人自动焊接技术主要用到机器人与数字化焊机的通讯，目前主要的通讯方式有IO和总线通讯两种方式。其中总线通讯方式常用的通讯协议有Devicenet通讯、Profinet通讯和Profibus通讯等。为实现工件的焊接姿态要求，机器人弧焊系统通常需配置变位机，变位机的主要特点是驱动系统由机器人控制柜进行控制。在使用变位机时，需要机器人控制柜追加外部轴给予支持。变位机的操作与机器人示教一样，可以旋转至任意角度。借助于机器人的外部轴协调功能，可以实现机器人与变位机之间的协调作业，大大缩短机器人系统的作业周期。
工件自动搬运设备目前常用的有工件自动化输送线、气动/电动移栽设备及搬运机器人和行走机构。
工件自动化输送线种类很多，在此列举其中一种积放式输送线。输送线含端部升降定位装置两套，中间段上下输送装置各一套。工件放置于输送线托盘上进行定位，输送线分上下两层，上层实现工件输送，下层用于空托盘返回，采用倍速链传动。两端升降装置采用气动或电动，用于托盘的升降、定位。此类型积放式输送线的特点是不管取料端工件是否取走，只要输送线上端托盘未放满均可存放工件，可实现自动线缓存、积放功能。
气动/电动移栽系统属于半自动工件输送设备。采用气动平衡吊或者电动葫芦作为系统主机，升降动作由按钮控制。取料时操作者按动刹车释放按钮，刹车松开，推动设备至取料工位上方，设备触动刹车开关，刹车制动，操作者通过上升下降按钮调节抓具高度到适当位置，操作者手动调整抓具提取工件，按动上升按钮提起工件，按动刹车释放按钮，刹车松开，推动设备将工件放置在中间闲置工位，设备触动中位刹车开关，刹车制动，等待下一工位取料。下一工位操作者按动刹车释放按钮，刹车松开，推动设备将工件移动到下一工位，设备触动刹车开关，刹车制动，操作者通过上升下降按钮将工件放置在下一工位焊接工作台上，退出抓具，并按动上升按钮将空抓具提起，推动设备返回中位并触动刹车按钮，刹车制动，等待下一工件。